Linha de Máquina de Embalagem de Sal de Duas Vias - Solução de Embalagem de Sal de Alta Capacidade

De acordo com o Relatório da Indústria Global de Sal de 2024, o consumo global anual de sal excede 300 milhões de toneladas, sendo que 75% exigem embalagem antes da distribuição.As linhas tradicionais de embalagem de faixa única enfrentam três limitações críticas:

• Transmissão insuficiente: As máquinas de uma única faixa atingem um máximo de 80-120 sacos/min, não conseguindo suportar as instalações com uma produção > 500 toneladas/dia.
• Alta dependência do trabalho: O manuseio e a triagem manuais representam 30% dos custos operacionais.
• Qualidade inconsistente: A intervenção manual leva a 2-3% de defeitos de embalagem, violando os regulamentos de segurança alimentar da FDA 21 CFR Parte 117.

A linha de embalagem integrada de sal de duas pistas corrige estas lacunas duplicando o rendimento, mantendo a precisão, tornando-se a escolha preferida para os produtores de sal de médio a grande porte em todo o mundo.

Ambos os modelos apresentamoperação independente de duas pistas(permitindo a embalagem simultânea de especificações diferentes) eSistemas de pesagem de autocorreçãoO DL-400 inclui um revestimento anticorrosivo especializado nas superfícies de contato, prolongando a vida útil em 40% em ambientes com alto teor de sal.

1. Manipulação de material a granel: Um transportador de parafuso fechado (capacidade 20 m3/h) transfere o sal dos silos de armazenamento para um sistema de alimentação de dupla coluna, reduzindo as emissões de poeira para < 10 mg/m3 (conforme às normas da OSHA).
2. Contadores de duas pistas: Cada faixa funciona de forma independente com a tecnologia "alimentação rápida + corte de precisão", completando ciclos de pesagem em < 1,2 segundos por saco.
3. Selo e moldagem: Os tubos de formação a servo-propulsão criam sacos de vedação de três lados (100-250 mm de largura) com vedação controlada a temperatura (160-190°C), alcançando uma taxa de integridade de vedação de 99,9%.
4. Inspecção da qualidade: O pesador de controlo integrado (precisão de rejeição ± 0,2 g) e o detector de raios-X (identifica contaminantes metálicos de 0,2 mm) operam em paralelo com a velocidade de produção.
5. Codificação e rotulagem: Os codificadores a laser imprimem números de lote e datas de caducidade (legíveis durante ≥ 3 anos), enquanto os rotuladores opcionais aplicam códigos de barras para a rastreabilidade.
6. Sortes e paletizações automatizadas: Um braço robótico classifica os sacos acabados em caixas designadas (20 sacos/caixão) antes de um paletizador empilhar caixas (120 caixas/palete) com precisão de posicionamento de ±5 mm.

1. Duplicação do rendimento: O projeto de duas pistas atinge 200-400 sacos/min, superando as linhas de uma única pista em 100-150% sem aumentar o espaço do piso (requer apenas 40m2 de área).
2. Redução do custo do trabalho: Automatizar o manuseio de materiais e a paletização reduz as necessidades de mão-de-obra em 60%, economizando R$ 80.000 a R$ 120.000 por ano para uma operação de dois turnos.
3. Conformidade da qualidade: ±0,3-0,5 g de precisão, conforme a Directiva 2007/45/CE da UE; a inspecção por raios-X garante o cumprimento das normas mundiais de segurança alimentar.
4. Eficiência energética: As unidades de frequência variável reduzem o consumo de energia em 25% em comparação com as linhas convencionais; os sistemas de recuperação de calor reutilizam 30% do calor de vedação.
5. Flexibilidade: A ferramenta de mudança rápida permite a mudança de formato (por exemplo, 500 g para 1 kg) em < 10 minutos, suportando a produção multi-SKU.
6. Confiabilidade: Tempo médio entre falhas (MTBF) de 8.000 horas; as capacidades de diagnóstico remoto reduzem o tempo de inatividade em 50%.

• Grandes produtores de sal comestível (produção > 500 toneladas/dia)
• Fabricantes de sal industrial (fornecedores de produtos químicos/sectores da construção)
• Embalagens contratadas que tratem de especificações de sais múltiplas

Um dos principais produtores de sal da América do Norte implementou 3 linhas DL-400 em 2023, substituindo 6 máquinas de faixa única:

• Aumento do rendimento: De 1.800 sacos/hora para 7.200 sacos/hora por linha
• Poupança de mão de obra: Reduzido 24 operadores para 8, reduzindo US $ 360.000 em custos anuais de mão-de-obra
• Taxa de defeitos: Caiu de 2,8% para 0,15%, eliminando US$ 120.000 em desperdício
• ROI alcançado: 14 meses (contra os 18 meses previstos)

1. Engenharia personalizada: Análise no local e conceção do traçado adaptada às infra-estruturas existentes das instalações.
2. Instalação e colocação em serviço: Instalação no local durante 2 semanas com teste de desempenho contínuo de 72 horas.
3. Programa de formação: Formação de 40 horas de operador/manutenção (incluindo manuais digitais e tutoriais em vídeo).
4. Cobertura da garantia: Garantia global de 2 anos; Garantia estendida de 5 anos para os componentes principais.
5. Peças sobressalentes: Inventário localizado de peças sobressalentes que assegure uma entrega de < 48 horas para componentes críticos.
6. Manutenção preventiva: Monitorização remota trimestral e visitas anuais de manutenção no local.